|
Предлагаем Вам Линию по переработке автомобильных шин и других резинотехнических изделий в резиновую крошку. Линия полного цикла, то есть шины проходят весь технологический ряд, начиная с предварительной подготовки заканчивая получением фракционированной резиновой крошки. Линия предназначена для переработки изношенных автомобильных шин с текстильным и металлическим кордом.
СИБ-САТО 500 предполагает полную переработку шин. Покрышки и отходы РТИ перерабатываются полностью без остатков.
Производительность линии составляет 500 - 700 кг шин на входе в час.
Результатом переработки являются три вида продукции: резиновая крошка, металлический корд, текстильный корд (полиамидное волокно).
Резиновая крошка производится 3 фракции:
• До 1 мм, объем выхода -10 %;
• 2-4 мм, объем выхода -70 %;
• 4-5 мм, объем выхода – 20 %.
Пропорции выхода могут изменять в зависимости от настройки линии.
Технические характеристики линии для переработки шин (производства резиновой крошки) «СИБ-САТО 500»
Установочная (общая) электрическая мощность 185 кВт/ч
Средний уровень электропотребления 120 кВт/ч
Производительность линии на входе 500-700 кг сырья/час
Производительность линии на выходе до 300-420 кг крошки/час
Годовая мощность переработки шин при загрузке 300 дней в году по 20 часов в сутки до 3000 тонн
Рекомендуемый режим работы 2 смены по 8-10 часов, с учетом технического регламента
Количество персонала в смену 3 человека
Требования к помещению
Занимаемая площадь (без учета складских площадей) 200 кв.м
Высота 5 м
Ширина 10 м
Длина 20 м
Температурный режим от +5 до +40С°
Технология производства резиновой крошки
Отработанные автошины, отработанные изделия из резины складываются на специальной площадке возле производственного здания.
Затем доставляют автопокрышки и резину в главные ворота производственно-бытового здания, в котором уже установлена линия станков и оборудования по переработке отработанных шин и ОРИ (отработанные резиновые изделия).
После завершения технологического процесса, готовая продукция, (резиновая крошка различной фракции) складированная в мешки, через вторые ворота, доставляется на склад готовой продукции.
Последовательная схема технологии производства:
1. Открытая площадка складирования отработанных шин и отходов РТИ.
2. Производственный цех по переработке шин
3. Склад готовой продукции
Технологический процесс дробления автопокрышек
Технологический процесс состоит из двух этапов:
1 этап: подготовка шин к дроблению. На этом этапе шины проходят визуальных осмотр на предмет посторонних включений (гвозди, осколки, камни, шипы и т.д.), затем разделка шин на 4-5 частей. Далее подготовленные фрагменты шин по транспортеру подаются на второй этап производства.
2 этап: дробление до конечных фракций и удаление посторонних примесей. На этапе происходит поэтапное измельчение кусков шин в резиновую крошку, а также удаление текстиля и металла, разделение крошки на фракции.
Технологический процесс:
• Конвейер подачи в Первый Шредер. Мощность – 2, 2 кВт.
• Первый «Шредер». В станке происходит измельчение подготовленного на предварительном этапе частей шин до чипсов размером 40-100 мм. Мощность - 74 кВт.
• Ленточный конвейер подачи во Второй Шредер. Осуществляет доставку чипсов размером 40-100 мм, металлокорда и текстильного корда во Второй Шредер. Мощность – 1, 5 кВт.
• Второй Шредер. В станке происходит измельчение подготовленного на предварительном этапе чипсов до размера 10-15 мм. Мощность - 37 кВт.
• Магнитный сепаратор 1. Происходит отделение металлокорда от резиновых чипсов 10-15 мм. Мощность - 1, 5кВт.
• Конвейер ленточный. Транспортирует отделённый металлокорд в бункер. Мощность – 1, 5 кВт.
• Воздушно-транспортная система. Доставляют чипсы размером 10-15 мм после отделения металлокорда в измельчитель №1. Мощность – 2, 2 кВт.
• Измельчитель №1 с системой фильтрации. Резиновые чипсы размером 10-15 мм измельчаются до размера резиновой крошки 0-4 мм. Происходит частичное отделение текстильного корда. Мощность – 30 кВт.
• Воздушно-транспортная система. Доставляет резиновую крошку 0-4 мм в магнитный сепаратор № 2. Мощность – 2, 2 кВт.
• Магнитный сепаратор №2 с системой фильтрации. Отделяет металлокорд от крошки. Мощность – 1, 5 кВт.
• Вибростол №1. Производит грубую очистку крошки от текстиля. Мощность – 5 кВт.
• Воздушно-транспортная система. Доставляет резиновую крошку 0-4 мм в магнитный сепаратор № 3. Мощность – 2, 2 кВт.
• Магнитный сепаратор №3 с системой фильтрации. Отделяет металлокорд от крошки. Мощность – 1, 5 кВт.
• Фракционное сито. Происходит очистка от текстиля и деление крошки на фракции. Мощность – 5 кВт.
• Сборочный узел текстильного волокна. Мощность – 15 кВт.
Состав линии СИБ-САТО 500
Технологическая линия представляет собой последовательный ряд узлов и механизмов:
№ п/п Наименование оборудования Количество единиц Мощность, кВт/ч Цена, руб
1 Ленточный транспортер 1 2, 2 150 000
2 Первый «Шредер» 1 74 4 650 000
3 Ленточный конвейер 1 1, 5 100 000
4 Второй «Шредер» 1 37 3 500 000
5 Магнитный сепаратор №1 1 1, 5 400 000
6 Ленточный конвейер 1 1, 5 70 000
7 Пневмотранспорт 1 2, 2 95 000
8 Измельчитель № 1 1 30 1 300 000
9 Пневмотранспорт 1 2, 2 95 000
10 Магнитный сепаратор №2 1 1, 5 400 000
11 Вибростол 1 5 260 000
12 Пневмотранспорт 1 2, 2 95 000
13 Магнитный сепаратор №3 1 1, 5 400 000
14 Фракционное сито 1 5 250 000
15 Сборочный узел текстильного волокна 1 15 240 000
16 Шкаф управления 1 - 450 000
Продажа линии «СИБ-САТО 500» включает в себя следующее:
Передача оборудования.
Шефмонтаж и пуско-наладка.
Обучение персонала, консультирование, информационная поддержка, обмен опытом.
Пакет документов (инструкции по обслуживанию и эксплуатации, паспорта).
Срок гарантийного обслуживания: 12 месяцев.
Дополнительное оборудование
Гильотина, мощность – 12 кВт
Расшиповочник, мощность – 1, 5 кВт
Дозатор-измельчитель (фракция 0-1 мм), мощность – 35 кВт
Текстильный сепаратор (для дозатора-измельчителя), мощность – 10 кВт
|
|
